03.03.14 Por Loreto Valdés (*) El desafío es crear productos funcionales ,atractivos para el consumidor final en el punto de venta, y cuyo proceso de fabricación y distribución emplee la mínima cantidad de material y energía.
Mantener el equilibrio y complementar la creatividad y los aspectos técnicos como sustentables para que materiales, forma y función vayan de la mano en un envase de plástico implica una visión holística para el diseño tanto de envases flexibles , termo formados ó rígidos. Se requiere de conocimientos del comportamiento de los materiales en máquina, tanto como de su relación con el contenido-, de las condiciones de manejo del envase a través de toda la línea de envasado, llenado y distribución hasta el lugar de almacenamiento en el hogar y de su descarte; todos estos factores, atravesados por las variables de la sustentabilidad.
Para crear un producto viable, el desarrollo del producto debe combinar las solicitaciones del cliente con las posibilidades técnicas y medioambientales. El método más adecuado debiera partir de un equipo que pueda formular ideas que ya cumplen con los requerimientos técnicos involucrados, tanto como los elementos estructurales deseados, para conseguir una fabricación industrial de tirajes altos optimizando los recursos.
En una botella PET , por ejemplo: las asas o relieves visuales como ondas, texturas, e incluso las tipografías pueden integrarse a los moldes. Existen elementos modulares que se han sistematizado para optimizar la producción, tales como las terminaciones y medidas de los cuellos y boquillas _ y por las tanto tapas; las bases y espesores de las paredes laterales están incorporadas en las “pre formas” convencionales_ variándose, por ejemplo, sólo la altura y/o diámetro de la botella. Para diseños especiales, se realizan preformas individuales y moldes experimentales.
A partir de los bocetos iniciales, se generan planos en 2D, en los cuales se especifican los volúmenes y niveles de llenado; los dibujos se transforman en imágenes 3D de visión multilateral, y si son aprobados, se pasa al diseño de los moldes o matrices de fabricación, los que deben incorporar los factores de tolerancia acorde a los procesos de fabricación a emplearse.
A partir del dibujo 3D también se pueden generar modelos 3D en distintos materiales que simulan las características del envase final; esto permite comprobar su manipulación y sensaciones táctiles, texturas, agarre, sistema de apertura y asas, por ejemplo, factores que no pueden comprobarse fácilmente en pantalla.
Posteriormente es fundamental la incorporación de procedimientos metrológicos para la comprobación de las especificaciones correspondientes, tales como testeos de resistencia de carga superior, geometría, explosión, caída, presión interna (bebidas gaseosas), estabilidad térmica (llenado en caliente), etc. La producción de los moldes se realiza con tornos totalmente automatizados y rangos de tolerancia que alcanzan más menos 1/500 de milímetro, y en grandes series para optimizar la producción de los envases que luego se envían a las plantas de llenado.
Empaque secundario
Las bandas generan un ahorro estimado en 50% en relación al uso de films contraíbles; el diseño responde a una alternativa que economiza recursos y elimina el túnel de contracción, y reduce el material de descarte.
El concepto de optimización del envase en la cadena de distribución es un factor que debe idearse junto con el diseño del envase primario y es donde, en una buena medida, se pueden conseguir mayores impactos de eco –compatibilidad, de reducción de consumo de energía y de costos asociados.
El comportamiento del envase no debe evaluarse como unidad, sino en colectivo: principalmente como packs y packs palletizados. Diseñar para poder asegurar y agrupar los envases primarios entre sí de forma óptima evitando daño por roce y apilamiento reducirá mermas; otro factor a tomar en cuenta es el diseño del envase para que este permita la mejor organización y uso del espacio de la superficie del pallet durante el transporte. Ambos deben coordinarse.
El film stretch es la aplicación más común de envase secundario para botellas PET, con una participación de mercado de más del 30% a nivel mundial; otras alternativas en plástico son las jabas y bandejas de embutido profundo.
(*) Por María Loreto Valdés A. para MUNDOEMBALAJE
Diseñadora
Miembro IPPO
International Packaging Press Organization
Fotos: Krones AG